En un rajo, un chancado o un montaje de planta, las distancias son grandes y el layout se mueve con el avance: se abren frentes, se cierran caminos, se instalan estructuras temporales. Un sistema de localización tiene que adaptarse a ese ritmo sin convertirse en otra obra.
¿Qué se localiza y cómo?
- Personas: cada trabajador porta un tag liviano, en el casco o como credencial, con botón SOS. Su posición se calcula a partir de las estaciones base que lo detectan, sin GPS.
- Maquinaria: cada equipo lleva una estación móvil que informa su ubicación y, con un acelerómetro, si está trabajando, encendido sin trabajar o apagado.
- Red: las estaciones base fijas forman una red mesh que lleva la información hasta el gateway, y el gateway la envía a la plataforma web.
Personas y equipos aparecen en el mismo mapa en vivo, con alertas y reportes por zona.
¿Cómo se instala una red completamente inalámbrica?
Las estaciones base funcionan con batería propia, con 18 a 24 meses de autonomía, y se instalan desde el nivel de piso, a no más de 1,8 m de altura, sobre estructuras fijas o temporales. No requieren conexión eléctrica ni cableado, y se reubican cuando cambia el layout. Solo el gateway necesita un punto con energía y señal de datos.
En superficie esto importa por dos razones: la cobertura puede crecer por etapas, y la instalación no interfiere con las actividades del área.
¿Qué zonas conviene cubrir primero?
No hace falta cubrir toda la faena desde el primer día. La cobertura se define donde hay un objetivo concreto:
- Zonas de mayor riesgo: áreas de izaje, tránsito de equipos de carguío y transporte, y espacios con acceso controlado.
- Frentes con más dotación: donde trabajan más cuadrillas y la planificación diaria tiene más variables.
- Accesos y puntos de encuentro: para saber cuántas personas hay en cada zona, como apoyo ante una evacuación.
Baños, vestuarios, comedores y salas de descanso quedan fuera de cobertura simplemente porque ahí no se instalan estaciones.
¿Qué información entrega en el día a día?
- Seguridad: alerta SOS con la ubicación de quien pidió ayuda, alertas de ingreso a zonas restringidas e historial para la investigación de incidentes.
- Personas por zona: totales por frente, cuadrilla y especialidad, en datos agregados.
- Maquinaria: ubicación, estado y horas trabajando de cada equipo, para medir la utilización real de la flota.
- Plan de obra diario (POD): comparación de las horas planificadas con las registradas en terreno, por frente.
¿Cómo se ven los equipos y las personas a pie en el mismo mapa?
En superficie, uno de los mayores riesgos es la interacción entre equipos y personas a pie. EMESRT, la mesa de trabajo de las compañías mineras sobre seguridad de equipos, atribuye entre 30% y 40% de las fatalidades de la industria a fallas en los controles de esa interacción.
Cada equipo lleva una estación móvil con GPS, que informa su posición aunque esté lejos de las estaciones fijas. Las personas se ubican con su tag dentro de las zonas cubiertas.
Al verlos juntos, la supervisión sabe qué personas están en un área donde circulan equipos, y puede definir una zona restringida que avise cuando alguien ingresa a pie. OpusMesh no es un sistema anticolisión: no frena equipos ni alerta al operador en la cabina. Entrega visibilidad y alertas de ingreso a zonas.
¿Qué pasa cuando cambia el layout?
Un botadero avanza, un frente de montaje se entrega y se abre otro. Como las estaciones base funcionan a batería, se reubican sin cableado: se mueve la estación, se actualiza su posición en el plano y la zona queda cubierta. El único equipo que necesita un punto de energía es el gateway.
¿Qué cambia entre superficie y minería subterránea?
En superficie, el desafío principal son las grandes distancias y los cambios de layout. Bajo tierra, es la cobertura a lo largo de galerías sin GPS ni señal. La arquitectura es la misma; cambia cómo se distribuyen las estaciones. En ambos casos, la red funciona con batería y acompaña el avance de la obra.
Preguntas frecuentes
Fuentes
- ICMM · Innovation for Cleaner, Safer Vehicles. Señala la interacción con vehículos como una de las principales causas de fatalidades en minería, y que la tecnología por sí sola no basta.
- EMESRT · Vehicle interaction improvement. Atribuye entre 30% y 40% de las fatalidades de la industria a fallas en los controles de interacción con vehículos.
Método: esquema ilustrativo. La cobertura de cada faena se diseña en terreno y la aprueba el cliente.