Un montaje minero reúne en el mismo espacio a varias especialidades: estructuras, piping, eléctrico, instrumentación. Cada una tiene su programa, pero comparten accesos, grúas, áreas de acopio y frentes de trabajo. Cuando la secuencia se desordena aparecen las interferencias: una cuadrilla no puede empezar porque otra todavía ocupa el área, o porque la grúa que necesita está asignada a otro frente.
Estas pérdidas casi nunca quedan en los partes diarios. El parte informa la actividad y las horas, pero no cuánto de esas horas fue espera.
¿Cómo se clasifica el tiempo de una cuadrilla?
Una forma clásica de analizar la productividad en construcción es clasificar el tiempo de las cuadrillas en tres categorías, como en los estudios de muestreo del trabajo:
- Tiempo productivo (TP): trabajo que agrega avance directo en el frente asignado.
- Tiempo contributorio (TC): trabajo necesario que no agrega avance directo, como traslados de material, preparación o instrucciones.
- Tiempo no contributorio (TNC): esperas, traslados innecesarios o tiempo fuera del frente sin asignación.
Los estudios de muestreo se hacen con observadores en terreno y en jornadas puntuales. Con datos de ubicación, una aproximación a esa clasificación está disponible todos los días, por frente y por cuadrilla: tiempo en el frente asignado, tiempo en zonas de apoyo y tiempo fuera del frente.
Es una aproximación, y conviene leerla así. La ubicación muestra dónde estuvo la cuadrilla, no si dentro del frente estaba trabajando o esperando. Por eso estos datos se leen junto con lo que informa la supervisión.
¿Qué señales de espera muestran los datos de ubicación?
- Acumulación en zonas de apoyo: cuadrillas que pasan mucho tiempo junto al pañol, la bodega o el área de acopio, esperando material o herramientas.
- Esperas junto a puntos de izaje: personas detenidas cerca de una grúa mientras el equipo atiende otro frente.
- Superposición de cuadrillas: dos especialidades en la misma zona al mismo tiempo, cuando el POD las tenía en secuencia.
- Equipos en standby donde la cuadrilla espera: una señal de que la restricción está en otra parte.
- Ingresos tardíos al frente: la cuadrilla llega al área asignada mucho después del inicio del bloque programado.
En el ejemplo de arriba, la cuadrilla de piping tiene el mayor tiempo no contributorio, y buena parte se concentra cerca del punto de izaje de la grúa G-2. La conversación del día siguiente ya no es sobre el rendimiento de la cuadrilla, sino sobre la asignación de la grúa.
¿Cuáles son las causas más frecuentes de espera en un montaje?
| Causa | Cómo se ve en los datos | Qué revisar |
|---|---|---|
| Material que no llega al frente | Cuadrilla en el acopio o en el frente sin avance al inicio del turno | Liberación de materiales el día anterior |
| Equipo de izaje compartido | Personas junto al punto de izaje mientras la grúa trabaja en otro frente | Secuencia de izajes en el POD |
| Frente ocupado por otra especialidad | Dos cuadrillas en la misma zona al mismo tiempo | Secuencia entre especialidades |
| Permisos de trabajo | Cuadrilla en una zona de apoyo a la espera de entrar | Hora de emisión de los permisos |
| Traslados largos | Mucho tiempo en caminos e instalaciones lejanas al frente | Ubicación de bodegas, pañoles e instalaciones |
¿Qué diferencia hay con un estudio de muestreo de trabajo?
El muestreo de trabajo observa qué hace cada persona en momentos puntuales. Es preciso sobre la actividad, pero cubre pocas jornadas. Los datos de ubicación cubren todos los turnos, pero infieren la actividad por la zona. Se complementan: la ubicación indica dónde y cuándo mirar, y la observación en terreno confirma la causa.
¿Cómo usarlo en la planificación?
- Revisa cada semana el TNC por frente y especialidad, y ubica las zonas donde se concentra.
- Cruza esas esperas con el Plan de obra diario (POD): qué actividad estaba programada y qué recurso faltó.
- Ajusta la secuencia entre especialidades y la asignación de equipos de izaje en el POD de la semana siguiente.
- Mide de nuevo: si la restricción se levantó, el TNC del frente debería bajar.
¿Se usa para evaluar a las personas?
Este análisis se hace por frente, cuadrilla y especialidad. No sirve para evaluar a una persona ni para controlar su jornada, y no debe usarse así: el objetivo es encontrar las restricciones del proceso que afectan a todos. Las esperas también son un costo para los trabajadores, que son quienes las viven en terreno.
Preguntas frecuentes
Fuentes
- CDT, Cámara Chilena de la Construcción (2025) · Medición de productividad: empresa industrializada v/s construcción in situ. Clasifica 127 mediciones en tiempo productivo, de soporte y que no agrega valor, y destaca las esperas por materiales.
- Botero y Álvarez (2004) · Guía de mejoramiento continuo para la productividad en la construcción de proyectos de vivienda. Define el trabajo productivo, contributivo y no contributivo, y cita un estudio chileno de 1995 con promedios de 47%, 28% y 25%.
- Santana (1989) · El tiempo improductivo en obras de construcción. Estima el tiempo improductivo en torno a 25% del tiempo de trabajo.
- Lean Construction Institute · 8 Wastes of Lean. Incluye las esperas entre los desperdicios de la construcción.
Método: ejemplo ilustrativo con datos de demostración. TP, TC y TNC se calculan con la ubicación en zonas definidas para cada frente; son una aproximación que se complementa con la información de la supervisión.